Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Бутилирование питьевой воды

Для производства бутилированной питьевой воды используют два типа воды: природную, из экологически чистых регионов, в нативной форме; природную, очищенную с помощью систем водоподготовки. Вода должна соответствовать требованиям СанПиН 2.1.4.559-96 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества» и рекомендациям Международной ассоциации производителей бутилированной воды (BWA). Наибольший интерес представляют природные воды гидрокарбонатного типа с преобладанием кальциевой составляющей, щелочными значениями рН и достаточно большой разностью суммы минеральных веществ и сухого остатка. Минимальные значения мутности, запаха, цветности, осадка, железа и марганца, а также оптимальная величина жесткости (3,5-4,0 мг экв/л) и суммы минеральных веществ (330-350 мг/л), отсутствие ионов тяжелых металлов и микробиологического обсеменения дают основание использовать их без дополнительной обработки, за исключением контрольного фильтрования (рейтинг 5 мкм) от возможных механических примесей, контрольного обеззараживания ультрафиолетом на стадии накопления, стерилизации воды непосредственно в укупоренной бутыли. Эти меры обеспечивают товарный вид и сохранение вкусовых качеств воды в течение более одного года.

Общепринятый способ стерилизации воды в укупоренном состоянии — озонирование. Озон является сильным окислителем, разрушающим любые формы бактерий и вирусов, в том числе и анаэробные. Период полураспада озона составляет всего 20 мин, он не обладает вкусом, не оставляет продуктов распада, кроме кислорода, не меняет минеральных и органолептических показателей воды. В современной технологической практике бутилирования питьевой воды процесс стерилизации происходит по следующей схеме. Непосредственно перед розливом в воду инжектируется небольшое количество озона. Вода выдерживается некоторое время в реакционной емкости и подается на розлив. После укупоривания бутыли вода еще содержит некоторое количество нераспавшегося озона, достаточного для надежной стерилизации самой бутыли и укупорочного колпачка.

В укупоренной бутыли остаточный озон разрушается в течение 1-2 ч, гарантируя микробиологическую чистоту и длительную сохранность товара. Таким образом, технологическая схема бутилирования чистой питьевой воды состоит из следующих блоков: контрольный 5-микронный картридж-фильтр; узел накопления с ультрафиолетовым излучателем частотой 184 нм; генератор озона с блоком инжектирования и контактной емкостью; линия розлива. Предлагаются следующие опции линий розлива.

Полуавтоматическая линия розлива производительностью 80 бут/ч. Объем бутылей от 335 мл до 23 л. В основной комплект входит блок мойки и санобработки, блок розлива и укупоривания, роликовый транспортер из коррозионностойкой стали. Полуавтоматическая линия розлива производительностью 180 бут/ч. Объем бутылей от 335 мл до 23 л. В основной комплект входит блок мойки и санобработки, блок розлива и укупоривания, роликовый транспортер из коррозионностойкой стали. Автоматическая линия розлива производительностью 3000 бут/ч. Объем бутылей от 335 мл до 3,8 л. Возможные варианты комплектации: полный автомат: 48-загрузочный стол, автоматический ополаскиватель, автоматический блок розлива, автоматический блок укупоривания, этикетировочный автомат (рис. 1), маркеры (дата, серия и пр.), отводной конвейер, стол-накопитель; Рис. 1. Этикетировочный автомат стандартный автомат, автоматический ополаскиватель, автоматический блок розлива, автоматический блок укупоривания, Этикетировочный автомат, стол-накопитель; стандартный полуавтомат, автоматический ополаскиватель, автоматический блок розлива, блок укупоривания полуавтомат, Этикетировочный автомат, отводной конвейер; упрощенный полуавтомат, автоматический ополаскиватель, автоматический блок розлива, механизм укупоривания с ручным приводом, этикетировочный полуавтомат, отводной конвейер; базовый полуавтомат, автоматический блок розлива, механизм укупоривания с ручным приводом, Этикетировочный полуавтомат, малый отводной конвейер. Размеры блоков: накопительный резервуар для чистой воды диаметром 140 см, объем 3,2 м3 (рекомендательно); бутыломоечная машина: длина 208 см, ширина 86 см, высота 180 см, масса 410 кг, четыре опоры на резиновых роликах, линии подвода и слива воды диаметром 1; блок розлива: длина 163 см, ширина 61 см, высота 178 см, масса 175 кг, четыре регулируемые винтовые опоры, линии подвода воды диаметром 1,25, линия слива 3/4; генератор озона: длина 137 см, ширина 29 см, высота 95 см, масса 250 кг, шесть регулируемых винтовых опор; роликовый конвейер: длина 370 см, ширина 61 см, высота 178 см, масса 250 кг, шесть регулируемых винтовых опор.

Дополнительное оборудование выдувная машина для ПЭТ-бутылок объемом от 335 мл до 3,8 л: производительность 600 бут/ч, мощность компрессора 8 кВт; производительность 1200 бут/ч, мощность компрессора 12 кВт; производительность 1800 бут/ч, мощность компрессора 20 кВт, производительность 3600 бут/ч, мощность компрессора 50 кВт. Дополнительная оснастка — пресс-формы от 0,5 до 5,0 л, многоразовая оборотная тара, штабеля для складирования и перевозки готовой продукции, устройства для розлива охлажденной (нагретой) воды. Принципиальное различие производства мелкой фасовки и больших бутылей (7-23 л) состоит в том, что в первом случае используется разовая тара, а во втором — оборотная. Выдувные машины высокого давления типа «Blow Molder» позволяют выпускать ПЭТ-бутылки различных объемов, формы, с рельефными изображениями (название продукта, торговая марка, название компании, изображение логотипа и т. д.). На одной и той же машине можно производить широкий спектр, различной по форме и цвету упаковки. Системы легко переналаживаются на розлив от 250 мл до 23 л. Производство мощностью от 50 до 150 бут/ч размещается на площади 25-30 м2 (без учета помещения для оборотной тары и склада готовой продукции). Блок мойки и санобработки имеет четыре роликовых колеса диаметром 10 см и является свободно стоящим. Его можно свободно передвигать и проводить под ним санобработку. Мойка оборотной тары производится горячим способом в закрытом блоке из коррозионностойкой стали.

Для промывки и ополаскивания бутылей используется та же вода, что идет на розлив. Внутри блока мойки находятся резервуары для хранения мыльного концентрата и дезраствора, которые инжектируются в поток автоматически. Расход этих ингредиентов регулируется в зависимости от степени загрязнения бутылей.

В качестве моющих средств применяется пищевой детергент «Рyrех-1862» или подобный ему — марки «Аминат». Средний расход составляет 1,5 л концентрата за 8-часовую рабочую смену. В качестве дезинфицирующего средства применяется раствор гипохлорита натрия. Его расход составляет до 40 г в пересчете на свободный хлор за одну смену. Блок розлива (рис. 2) и генератор озона имеют четыре винтовые регулируемые опоры с круглыми башмаками диаметром 8 см и не требуют крепления к полу. Озон не хранится, а производится и одновременно расходуется в поток воды только при работе системы. При остановке производства его наработка автоматически прекращается. Генератор озона надежно изолирован от внешней среды, а произведенный озон сразу же переводится в растворенное состояние методом вакуумирования, что исключает его попадание в окружающую атмосферу.

После инжекции озона вода сразу же попадает в герметичный стальной контактный резервуар и далее в накопительную емкость с дыхательным клапаном и контактным поглотителем озона. При заполнении емкости выходящий воздух, проходя через контактный поглотитель, полностью освобождается от остатков озона. Для поддержания регламентной концентрации озона (0,15-0,2 мг/л) оператор может регулировать его подачу в зависимости от расхода воды.

Забор воздуха в озонатор производится непосредственно из помещения, в котором он находится, при этом он поглощает часть кислорода из воздуха. Учитывая также, что некоторое количество пара от блока мойки попадает в помещение, в нем необходимо предусмотреть приточно-вытяжную вентиляцию мощностью 5-6 объемов в час. Никаких специальных мер по обеспечению безопасности при работе с блоком озонирования не требуется.

Персонал должен быть обучен безопасным методам эксплуатации и допущен к работе с индустриальными электроприборами.