Это — присутствие на основном, столичном рынке продукции нескольких производителей, заработавших себе имя и существенными объемами производства и агрессивным маркетингом (выставки, реклама, разветвлен. Планка

Рынок паркета в Украине нельзя назвать вовсе состоявшимся, но главные черты стабилизации в нем есть (см. наш отраслевой обзор “Половые гиганты-2002” на стр.28-30). Это — присутствие на основном, столичном рынке продукции нескольких производителей, заработавших себе имя и существенными объемами производства и агрессивным маркетингом (выставки, реклама, разветвленная торговая сеть). Времена, когда на одной Киевщине постоянно “хороводили” десятки производителей, позади. Этот рынок вроде поделен, но резервы для роста у него есть. Рост можно подстегнуть, перенацелив маркетинг на суперкрупных заказчиков, т.е. на строительные компании.

Не стоит и говорить, сколь эффективны объединения производителей, продавцов и строителей. Они расширяют фронт продаж, упрощают продвижение товара и устраняют элемент случайности из цепи “производство — продажа — укладка — гарантия”. Теперь — об экспорте. Интересно, что главный канал, приносящий украинским паркетчикам иностранные заказы, — отечественные тематические выставки. На таких мероприятиях толпится вдоволь иностранцев, и один заморский заказ с лихвой покрывает годовые выставочные расходы (они обычно составляют этак до $10 тыс.). Иностранцы очень падки на “продвинутые” типоразмеры. Крупный паркет (больше 600 мм длины) сейчас считается чрезвычайно модным, красивым, эксклюзивным и дорогим. Последнее в самом деле справедливо: длинные планки требуют сверхкачественной сушки, большой точности в обработке, нуждаются в выдержке после простружки (чтобы снять напряжения).

А это удорожает-с. Зато самыми перспективными длинами планок считаются размеры 350-500 мм. Их производство дает высокий полезный выход; у таких планок (считают дизайнеры с маркетологами) — хороший внешний вид. Наивысшая “потребляемость” — у паркета шириной 70 мм, которая испокон веков маячит перед потребителями любого пошиба во многих странах. Недорогой паркет в последнее время все популярнее даже в среде богатых европейцев.

Человеческим языком - Паркет (parquet) — в переводе с французского значит “планка”. - Штучный паркет — набор планок относительно небольших размеров (15-22х30-90х150-1000 мм). - Паркетная доска, паркетный щит, многослойный паркет — чаще всего трехслойная клееная деревянная конструкция с высокосортным твердым верхним слоем. - Наборный паркет — трехслойная конструкция с верхним слоем, монтируемым не в цехе (как паркетный щит), а при укладке на ранее настеленное основание. - Художественный паркет — наборный или многослойный паркет с верхним слоем из фигурных, “разнопородных” деревянных пластин, образующих сложный узор. - Ламинат — набор длинномерных пластин из водостойкой MDF или HDF. Покрыт твердым пластиком с древесным рисунком. - Фриза (не путать с фрезой) — она же штука, планка, плашка, шашка, клепка. Фризой обычно зовут паркетные полуфабрикаты различной готовности. - Пласть — широкая сторона планки. - Кромка — боковая продольная сторона. - Торец — боковая поперечная сторона. - Гребень — часть планки, выступающая над поверхностью кромки либо торца. - Паз — выемка на кромке или торце, куда входит гребень. - Слой износа — верхний слой планки от поверхности лицевой стороны до верхней части гребня либо паза. - Лицевая сторона — внешняя поверхность слоя износа. - Обратная сторона — поверхность, противоположная лицевой стороне. - Нижний слой — часть толщины планки от обратной стороны до нижней части гребня либо паза. - Правая планка — с торцевым гребнем справа (если смотреть на лицевую сторону, расположив планку кромочным гребнем вниз). - Левая планка — с торцевым гребнем слева.

Деньги Простенький цех по производству штучного паркета — это прежде всего паркетная линия (специализированный набор станков), потребляющая покупную сушеную фризу. Новую российскую или украинскую линию можно найти дешевле $20 тыс. Зато импортная стоит до $300 тыс.

Увы, с качественно высушенным деревом (даже с простой доской) в стране напряг. Организация “навороченного” цеха с полным производственным циклом — от лесопилки через сушилку до паркетной линии — “влетит” совсем в другую копеечку. Такой набор, в принципе, может стоить и $60-100 тыс., и $500 тыс., и... В 1 кв.м качественного штучного паркета вложено на 35-45 грн. древесины, на 8-10 грн. энергии и на 7-15 грн. зарплаты. Больше всего в себестоимости “весит” сырье. Исходя из киевских цен на паркет самой обширной ценовой ниши (в среднем — около $10), доля сырья в себестоимости — примерно 40%. Рентабельность типичных паркетных участков в Украине омрачена неполной загрузкой.

Зато матерые, крупные производители в удачное время загружены полностью. Правда, их рыночная тактика может содержать элементы ценовой игры. Сейчас актуальна игра на понижение. Так что пока “надцать” процентов рентабельности — очень даже неплохо. Впрочем, ближайшее будущее, грозящее внедрением на наш рынок россиян, сулит и обратное — то есть повсеместное повышение цен. Разъясним парадокс.

У россиян (прежде всего московского “Паркет-холла”)— “раскрученные” марки, высокие цены. Заботясь прежде всего об имидже, украинские паркетчики, дабы не выглядеть смешно, вполне способны “задрать” и свои прайсы. Об этом мы судим отнюдь не по слухам, а из разговоров с кое-какими паркетными фабрикантами. Так что рентабельность вскорости может и выйти из пике. Мы говорим только о паркетном производстве.

Но почему бы не сопрячь его с самого начала со столярным цехом? Такая прозаическая идея просто-таки веселит душу: “столярка” может иметь и 40%-ную рентабельность. А коммерческая сушилка с качественным “выходом” — еще больше (напомним, в стране — дефицит хорошего сушеного дерева).

Разрешения Мы так много, так долго, так мучительно долбили “согласовательную” тему, что повторяться уже стыдно. Любопытствующих на предмет взаимодействия власти с будущим паркетным магнатом отсылаем к БИЗНЕСу №21 от 22 мая 2000 года, стр.35. На оформлении нового бизнеса можно запросто потерять год: бумаг очень много. Лучше строиться параллельно с “хождением по мукам”. А еще лучше завладеть старым деревообрабатывающим цехом, в котором соблюдены все нормы. Иначе придется долго и сильно убеждать, скажем, пожарных в своей несгораемости. Известен, например, случай, когда новичку пришлось подле цеха “основать” два пожарных озера. Торговец оборудованием о выборе “железа” — Сегодня найти станки для производства паркета — не проблема. Проблема — заработать на купленном оборудовании деньги.

Решить ее, в принципе, несложно: для этого нужно пунктуально следовать нескольким правилам, которые диктует практика существующих паркетных производств, а также опыт станкоторговцев. 1. Ныне не многие решаются покупать оборудование у иностранных заводов напрямую. Практики подтвердят: на этом почти никто не смог сэкономить.

К деревообработчикам пришло понимание того, что правильный подбор станков, инструмента, их доставка и (самое главное) оперативное техобслуживание — совершенно особый, хлопотный бизнес. 2. За все надо платить: за достойный станок и фрезы — деньгами, за плохое оборудование — самим бизнесом. Очень нежелательно покупать “проверенные” модели, выпускаемые лет этак 10-15 (тем более — снятые с производства). Технологии меняются намного быстрее, и станкостроителям всегда есть что улучшить в старых моделях. Отечественное оборудование для окончательной обработки вообще не годится. Я не страдаю излишним космополитизмом. Все дело вот в чем...

3. Что русскому хорошо, немцу (и т.д.) — смерть. Лучше пренебречь примерами успешных производств в России, дабы все же поискать такие примеры у нас. В силу многих специфических свойств русский рынок не морщась “проглатывает” продукт с отечественных (российских) паркетных линий. В Украине на таком оборудовании денег (ощутимых) пока, похоже, никто не заработал. 4. Старайтесь продавать паркет через свои представительства, “под ключ”, с укладкой. Качество производства будет, так сказать, подкреплено. Это, во-первых, застрахует от неожиданностей, а во-вторых, увеличит прибыль и привлечет покупателей. Через ту же сеть можно продавать выпускаемые вашим заводом погонажные изделия (плинтус и т. п.). Наконец, розничная сеть привлечет и оптовую клиентуру.

5. Выбирая станкоторговца, по мере сил оцените его профессионализм (хотя бы то, как он ориентируется в тонкостях передовых производств), уровень предлагаемого оборудования, инструмента, количество предложенных вам технологических вариантов, качество сервиса. Кстати, число людей в сервисной бригаде здесь ни при чем. Важно, чтобы к клиентам относились не “по-конвейерному”, не как к мелким деталям большого процесса. Глубина “вникания” в проблемы партнера — вот это уже почерк фирмы. Желательно вдобавок получить от коллег-деревообработчиков рекомендации по поводу конкретных поставщиков, данные об их поведении в спорных ситуациях. Ведь за собственные деньги вы вступаете в непростые (во многих смыслах) отношения на до-о-олгие годы. Какой бывает паркет Директор ООО “Центр технологий деревообработки” (торговля деревообрабатывающим оборудованием, услуги по переточке инструмента; г.Харьков) Павел КОЛЕСНИКОВ: Штучный Это — набор единообразных планок, укладываемых на пол впритык. Толщина “штук” обычно колеблется в пределах 16-22 мм, ширина — 30-150 мм, длина — 95-1200 мм. Они соединены друг с другом, для чего имеют по два торчащих в стороны гребня-шпунта (и два соответствующих паза).

Паркет отличается от половой доски только тем, что он не полностью “погонажный”: шпунт и гребень у паркета есть и на торцах. Небольшие паркетины (этак 16х45х250 мм) привычнее славянской душе. Толстые, 22-миллиметровые (по евростандартам), и обширные (70-100х500-1300 мм) штуки условно называют европаркетом. Возможно, потому, что Западной Европе он привычнее (хотя это не аксиома). Кстати, некоторые украинские производители зовут метровый (и длиннее) европаркет паркетной доской. Толщина паркета намного важнее прочей “геометрии”.

Паркет толщиной 22 мм служит минимум вдвое дольше, чем 16-миллиметровый из того же дерева. Все дело в рабочем слое паркета, который наиболее активно подвергается механическим, атмосферным и тепловыми воздействиям. Массивный рабочий слой служит дольше и позволяет шлифовать полы при неравномерном износе. Многослойный Многослойная технология, пожалуй, старше “штучной”.

В старину сложные комбинации деревянных планок в виде узоров чаще всего врезали в деревянное же основание (техника интарсии), ныне — клеят (техника маркетри). Пропорции современных клееных многослойных изделий — чаще всего “доскообразные”. Скажем, 2200х220х22 мм. Два-три слоя древесины уложены так, что волокна одного направлены вдоль длины доски, а другого — поперек. Такое решение стабильнее при перепадах влажности.

Лицевой слой дерева — твердый, высокосортный. Это тонкие (чаще всего 5-6 мм) планки длиной 150-200 мм. “Низ” набирают из толстых брусков, на которые можно пустить даже древесные отходы — лишь бы порода была одна. Для “доски” крайне важна прочная лакировка. Лучше — в пять слоев, ибо лицевой слой весьма тонок, т.е. уязвим. Лакировать можно на самом заводе. Паркетный щит технологически похож на паркетную доску, но в плане он квадратный.

Типовые размеры щитового паркета — 400х400, 480х480, 520х520, 600х600, 650х650 мм. Бывают и другие. Высокая заводская готовность паркетной доски и щита удешевляет укладку по сравнению со “штукой” в разы. Наборный паркет тоже многослойный. Но его верхний слой клеят вне цеха, уже в “опаркечиваемой” комнате, на готовом многослойном основании. “Генеральных” стыков между большими щитами здесь нет, что весьма недурно. Художественный Технологически, мозаичный (художественный, дворцовый) паркет — то же, что и наборный. Впрочем, его можно делать и по технологии паркетного щита. Пластины “мозаики” — часто сложной или даже криволинейной формы.

Они — из разнородных, разноцветных пород. Их можно сложить в регулярный или “разбросанный” (это уже шик) узор, а можно — даже в картину. Сюжеты паркетной живописи — обычно в романтическом вкусе. Иногда это в прямом смысле художество.

Поэтому его стоимость — сотни USD за 1 кв.м. Даже простенький “художественный” паркет с выложенной надписью “Здесь сидел Вася” стоит $50-150 за 1 кв.м. Прочее Кроме описанных есть и другие виды паркета со своими технологиями.

Кратко рассмотрим самые перспективные, ведь “врага” нужно знать. СНГшные производители (особенно белорусские) ныне мощно взялись за “альтернативу”. Вот штучный двухслойный паркет: верхний тонкий слой — из древесины, нижний — многослойная фанера.

Лакировка — на заводе, индустриальным методом; лак ультрафиолетового отверждения наносят в шесть слоев (!). Вот лампаркет (не путайте с ламинатом!): тонкие паркетные клепки без паза и гребня. Нешпунтованные клепки появились вместе с прочными безводными клеями и довольно популярны в Европе.

Поэтому за лампаркет взялись белорусы. Не без успеха, кстати. Стандарты и сертификаты Штучный паркет “регулируется” несколькими стандартами. Основные предписания сосредоточены в ГОСТе 862.1-85 и ДСТУ 3819-98 (кстати, допускающих максимальную длину паркетных планок в 500 мм). Российские госстандарты не отличаются от наших, поскольку те и другие с “советских” времен не менялись.

Среди заграничных стандартов актуальнее прочих — евро- (как вы догадались, серии ISO 9001), а также немецкие (серии DIN; максимальная длина планок по DINу — 600 мм, но это ничуть не мешает немцам покупать и 1300-миллиметровый паркет). Наши нормы давно устарели. Скажем, они допускают в паркетной планке трещины шириной 3 мм (кроме лицевой грани). К тому же грани могут быть не слишком ровными: ДСТУ разрешает 0,6-миллиметровое отклонение от продольной плоскостности. Отечественные лидеры паркетного дела либо руководствуются собственными “внутренними” стандартами (ориентированными на европараметры), либо сертифицируют все производство по ISO, т.е. вводят европейскую систему качества.

Первый (и, похоже, пока единственный) производственный евросертификат среди украинских производителей напольных покрытий получил киевский “Дом паркета”. Прошлой осенью он уже оформил нужные бумаги. Знающие люди говорят, что сертификация — отнюдь не имиджевое мероприятие.

В самом деле, экспортные поставки готового паркета невелики, а в Украине самый изнеженный потребитель доверяет, скорее, мнению уже “отоваривавшихся” у конкретного производителя (торговца) знакомых, нежели какой-то настенной офисной бумажке-сертификату. Зато благодаря евросистеме качества (прежде всего системе оценок) можно стабилизировать “входные”, внутрипроизводственные и “выходные” параметры выпускаемой продукции, высвободить средства, перенаправить их и пр., и пр. Производство “а-ля ISO” способно за год окупить истраченные на сертификацию десятки тысяч долларов. Стоит сказать, что лучшие образцы отечественного паркета обработаны с точностью 0,05 мм (с любой стороны — откуда ни смотри) и “переплевывают” даже параметры DINа. “Чемпионский” же показатель (чей — не скажем, а то нас заподозрят в предвзятости; но его признают почти все конкуренты “чемпиона”) просто поражает: 0,01 мм — вдесятеро точнее евростандарта! Дерево должно иметь гигиенсертификат и сертификат радиационной безопасности. Эти бумаги признает и Европа. Для техники обязателен сертификат соответствия. А экспортный паркет в Европе сертифицировать необязательно.

Сырье-то — с сертификатами. Паркетные клеи с лаками, в том числе местные, в Украине сертифицируют по санитарным нормам (чтобы признать экологичными). Нет гигиенсертификата, значит, контрабанда. Плодить великую гамму паркетных типоразмеров (особенно по ширине — самому трудноперестраиваемому в производстве параметру) противопоказано всем.

Правильнее всего — увязать ширину фризы с другими технологиями, которые вы практикуете. Образец такой увязки демонстрирует кременчугский “Кленовый лист”, “сыграв” на контрасте между самой распространенной шириной планок — 70 мм — и своей фирменной 80-миллиметровой. Она отличается от стандарта на 10 мм, но различие весьма впечатляет визуально. Сразу возникают мысли об индивидуальном подходе и прочая, и прочая. Вот вам и маркетинговый эффект. А ведь главный мотив перехода на новый “индивидуальный” стандарт — прозаичен. Просто поставщик сырья для паркетного участка — линия склейки евробруса — работает с заготовками шириной 80 мм. Еще одно интересное решение — максимально укоротить планки. Такой паркет смотрится очень необычно.

Это тоже не чисто маркетинговый ход. Ведь короткомерный паркет, по идее, дешевле в производстве, чем “нормальный”. Цены на сырьё Украинское дерево лиственных пород (чаще всего это дуб), годное на паркет, стоит около $100 за 1 куб.м, хороший сушеный брус — в среднем в 2,5-3 раза дороже. 1 кубометр такой заготовки даст 32 кв.м 16-миллиметровых планок и 24 кв.м — 22-миллиметровых. Экзотические породы (как правило, сушеные) стоят $1 тыс. за 1 куб.м, а то и больше. Паркетный клей стоит несколько гривень за 1 кг; впрочем, при желании, легко найти “продвинутый” продукт подороже. Самое правильное — проконсультироваться у бывалых паркетчиков (коллег-конкурентов).

У них опыта — хоть отбавляй. Абы согласились. Расход клея при укладке на водостойкую фанеру таков: для мелкого штучного и “мозаики” — 600-800 г на 1 кв.м, для “евро” и ламината — 400 г. На гигроскопичном бетоне расход может быть в 2,5 раза больше. Старые СниПы допускали расход 2 кг на 1 кв.м. Отвердевший клей безвреден, но при работе с некоторыми марками нужны меры предосторожности (то есть противогазы — еще сотня гривень расходов). Покрытие для паркета — лак. Мастики, то есть воск для натирки, сейчас применяют крайне редко: не та мода.

Лаки разных производителей, аналогичные по цене, могут вдвое различаться по износостойкости (для оценки есть специальные тесты). Кстати, лакировка очень хорошего многослойного паркета также должна быть “многоуровневой” — не только наружной, но и заполняющей внутренние поры. Литр лака покрывает от 10 до 17 кв.м поверхности, смотря по рецептуре. Цены импортных паркетных лаков — несколько USD за 1 кг. Лак защищает дерево от истирания, пока сам не сойдет на нет. Тогда можно, слегка шлифонув пол, отлакировать его снова. Паркетчик о стратегии развития Руководитель отдела маркетинга ООО “ДК “Пирятиндрев” (производство паркета;г.Пирятин, Полтавская обл.) Сергей ХАРЛАН: — Наш опыт модернизации отечественной паркетной линии свидетельствует, что, имея достаточно средств, нужно не раздумывая приобретать западную технику.

Если быть откровенным, то мучились мы с украинской линией серьезно. Тем не менее, я считаю, что выпуск паркета с высокими качественными параметрами возможен и на таком оборудовании. Ведь на нем мы производили паркет, который устраивал не только украинских, но и итальянских заказчиков. Украинская паркетная линия позволила нам завоевать репутацию. А это уже немало. Кроме того, состояние “перманентной модернизации”, в котором украинская линия находилась несколько месяцев подряд (слава Богу, у нас были высококлассные специалисты), позволило накопить бесценную техническую информацию. В итоге получилось, что наша компания избрала некую “среднюю” стратегию: отечественная линия позволила заработать кое-какие деньги, на которые была куплена техника от известной итальянской компании A.Costa. Впрочем, закупка итальянской линии вызвана и растущими продажами паркета. Единственная линия сильно ограничивала наш потенциал.

Кстати, до появления импортной техники мы выпускали паркет в один проход, без переналадки под черновой и чистовой цикл. Как разместить Небольшой паркетный завод места занимает сравнительно немного. Лесопильный участок можно расположить на вольном воздухе, под навесом. Если не считать сырьевого депо (это примерно 100 кв.м), для этого участка довольно 40-50 кв.м. Сушилки также можно вынести на улицу. Впрочем, места они занимают немного — несколько десятков кв.м.

Многопильный станок вместе с “подступами” требует 15 кв.м; участок поперечной резки (торцовки) — около 30 кв.м). Паркетной линии надобно 50-60 кв.м; черновой 4-сторонний станок увеличивает площадь под “строгалками” в полтора-два раза — до 90-100 кв.м. В принципе, цеху хватит 200 кв.м. Остальные 200 кв.м — на улице. В природе, конечно, есть схемы оптимизации пространства с хитрым расположением станков, позволяющие разместить оборудование более компактно. Но мы, слава Богу, не японцы и места у нас пока хватает.

Аренда деревообрабатывающих цехов в столичной промзоне стоит около $1 в месяц за 1 кв.м цеховой “жилплощади”. Это ежемесячно выливается в несколько сот USD арендных выплат. Строить цех “с нуля” настоятельно не рекомендуем (см. главку “Разрешения”). Новое производственное здание — даже быстровозводимое — стоит, само собой, десятки тысяч USD. Кстати, о быстровозводимых зданиях БИЗНЕС тоже писал: см. №16 от 22 апреля 2002 года, стр.46,47.

Сколько стоит инструмент Об инструменте мы уже кое-что сказали. Черновой участок желательно сделать “поукраинскее”. Отечественный инструмент сравнительно недорог, его качество — приемлемое. Для чистового участка предпочтительна продукция мировых лидеров — например, известных в стране немецкого Leitz, итальянского Freud.

На самом деле этих лидеров несколько больше. Сей факт наталкивает на интересную мысль, навеянную практикой. Производитель паркета “Пирятиндрев” из Полтавской области, как вы помните, приобрел немецкие фрезы Leuko. Leuko — весьма заметная в Европе марка. Сомневаться в принадлежности ее инструмента к мировой элите сложно. Так вот, для “Пирятиндрева”, по словам его менеджеров, представители Leuko сделали очень ощутимые скидки. Вероятно, внедряясь на новый рынок, инструментальные фирмы немыслимо радуются первым контрактам.

Ведь эти контракты (порой) не столько коммерция, сколько реклама. Почему бы не использовать пример “Пирятиндрева” как базу для обдуманного “плагиата” и не сэкономить? Кстати, индустриальный размах паркетного цеха требует индустриального подхода к переточке.

На пару хороших немецких заточных центров Kaindl стоит отвести около $10 тыс. Но в крупных городах есть и специализированные “переточечные” фирмы. Они вернут вашему инструмент форму за сотню USD. Сколько стоит оборудование Рассмотрим примерный вариант производства, ориентированный на преобразование бревна в штучный паркет (подробнее об этом — в БИЗНЕСе №21 от 22 мая 2000 года на стр.36). Все цены (кроме специально оговоренных) — украинские, с НДС. Допустимы технологические варианты с перестановкой агрегатов: скажем, “многопил” может предварять сушку, а может и наоборот. 1. Лесопилка. Современный пильный участок немыслим без ленточнопильного станка (подробнее о пилении — в БИЗНЕСе №47 от 24 ноября 1997 года). У него — повышенный сравнительно с прочими лесопилками полезный выход древесины.

Машины хорошей мощности (с приводом в сотни кВт на 20-40 куб.м твердых пород в смену и высоким выходом древесины) от мировых лидеров (Wood-Mizer — из США, Premultini — из Италии) стоят $100-250 тыс. Похожее украинско-чешское оборудование от “Ройек-Львiв” — около $35 тыс. Стоимость пристаночной механизации может доходить до цены самой пилорамы (потому что механизация — очень металлоемкая штука). Российские программы управления (оптимизации распила) для лесопилок стоят $0,8-1,5 тыс. Их, как и сами станки, можно купить у ведущих украинских станкоторговцев. Заточное оборудование для пил — это еще $1-2 тыс., разводное — $0,3-0,4 тыс., индикатор развода — $50.

2. Сушилки. Сушильные камеры детально “провентилированы” в БИЗНЕСе №11 от 23 марта 1998 года. Данные 1998 года отнюдь не устарели. Скажем лишь, что нам нужна многорежимная камера с автоматическим управлением. В Украине таковых, похоже, не делают. Для средней линии нужно 150-200 кубометров “камерного” пространства (с некоторым запасом — на случай максимальной загрузки). Четыре 50-кубовые конвективные камеры от передовых станкостроителей (немцев, австрийцев, итальянцев) будут стоить вместе до $150-200 тыс.

Поэтому чаще всего покупают одну сушильную “начинку”, а помещение для нее готовят самостоятельно. Это удешевляет всю “музыку” на 40-70%. Портативный украинский влагомер древесины стоит $130-220, стационарный — $650-850. 3. “Многопил”. Задаем паркетинам толщину (ширину задала лесопилка), оставив припуск для строгания. Импортный прирезной многопильный станок не стоит свеч: дорог.

Достаточно сносны российские машины. Стоят от $5 до $15 тыс. 4. “Строгалки”. Перед дорогой чистовой паркетной линией большинство “правильных” производителей устанавливает либо дешевый ее вариант, либо что-нибудь из “столярного” набора, например, рейсмусный станок, 4-сторонний строгальный станок.

Это — черновой участок. Он нужен, чтобы сэкономить. Если “резать” паркет сразу вчистую, на точном импортном оборудовании и дорогих фрезах, “влетим” в сплошной убыток. Комплект инструмента Leitz или Freud (читается не “фрейд”, “фройд”, а “фреуд”) для паркетной линии может стоить до $10 тыс. Это дороже целого “нашенского” 4-стороннего строгального станка.

Причем на каждой переточке чернового, но дорогого инструмента можно потерять сотни USD (износ, амортизация). А ведь перетачивать придется почти ежедневно. На входе чернового строгального участка — длинные “лаги”, вышедшие из-под “многопила”. Получаем же мы профилированный продукт почти погонажного вида, но с шипом и пазом. 4-сторонняя российская “строгалка” стоит $12-15 тыс., а украинский С16-Ф1 Городокского станкостроительного завода — около $6 тыс. Инструмент, который не жалко для “черновика”, — украинский. Комплекты каменец-подольского завода деревоинструмента “Мотор”, Ивано-Франковского инструментального стоят 2-3 тыс. грн., а СП “Иберус-Киев” — до $1 тыс. Теперь разрежем профилированную доску на бруски нужной длины на двух торцовочных станках (поскольку одного, как показывает практика, мало). Итальянские торцовочные станки стоят $2-4 тыс. штука.

То, что “выпадет”, можно загружать в паркетную линию — в уважаемые всеми агрегаты Weinig, Fischer (Германия), A.Costa, Griggio (Италия). Паркетная линия построена “вокруг“ специального 4-стороннего строгального станка. Европейская (например, словенская) линия среднего класса стоит не менее EUR120 тыс.; итальянская — EUR130-180 тыс.; немецкая линия от Schroeder’a (большинство украинских специалистов считают этого производителя паркетных линий лучшим в мире; да он и делает только паркетные установки) — EUR250 тыс. Все производимые в СНГ паркетные линии происходят от СССРовских. Разумеется, они модернизированы, но все равно устарели морально лет на 30. На предмет устаревания охотно консультируют “универсальные” станкоторговцы, продвигающие и славянский, и импортный товар.

Под неусыпным присмотром, да с импортным инструментом эта техника кондиционна. Но выпуск украинских и российских паркетных линий, по некоторым данным, — чисто номинальный: для продаж хватает складских накоплений. Возьмем на себя смелость утверждать, что с 1996 года из сборочных цехов обоих Отечеств выкатили максимум несколько паркетных линий. Да и те отнюдь не работают в качестве полноценных чистовых участков. Российские линии стоят около $60 тыс. В Украине линии производят многие: “Шлiфверст” (г.Лубны, Полтавская обл.), Городокский СЗ (Хмельницкая обл.), Киверцовский завод деревообрабатывающих станков, житомирский “Спецлесмаш”. Некоторые из этих линий стоят до 120 тыс.грн.

Интересно, что паркетная линия способна производить погонаж и мебельные детали. Нужно всего лишь сменить инструмент. Бывает и обратное: “кустарники” (гаражные, полуподпольные производители) строгают паркет просто на стандартном фрезерном станке. Ну а для производства щитового паркета, паркетной доски нужна, сверх рассмотренных техединиц, линия для склеивания. Это — несколько прессов, станки для разрезания на стандартные прямоугольники, а иногда — линия автоматизированной лакировки. Цена недорогого, но приличного импортного комплекта, “натасканного” на 50 тыс.кв.м в год трехслойного паркета, — $200-250 тыс.

Паркетчик о стратегии развития Начальник паркетного цеха предприятия “Кленовый лист” (производство мебели, паркета, столярных изделий и пр.; г.Кременчуг, Полтавская обл.) Юрий МАРТЫШ: — Одним из вариантов повышения полноты использования сырья в нашем цехе клеенного бруса было производство половой доски. Мы увидели, что это — востребованная на рынке продукция, довольно слабо освоенная деревообработчиками. Нам стало интересно: оказалось, можно занять и другие ниши на рынке напольных покрытий. Стали изучать этот рынок. “Прозондировали” штучный паркет, многослойный, ламинат, лампаркет, разные подвиды линолеума и прочие синтетические покрытия. Пока решили главное внимание уделить штучному паркету (в том числе крупному, европейского образца, с 1300-миллиметровой длиной планки). Выбор продиктован сочетанием двух факторов. Во-первых, “штучная” технология удобно встроилась в наши производства, для нее не нужно сразу несколько сортов древесины. Сырьем служит продукция с линии клееного бруса.

Мы даже ширину большинства своих паркетных продуктов унифицировали с размером ламелей, склеиваемых в евробрус. Уменьшились отходы, упростилась технология. Во-вторых, штучный паркет, с маркетинговой точки зрения универсален, популярен не только у состоятельных клиентов, но и у “среднего класса”. Сейчас мы уже рассмотрели и распланировали все технологические этапы — от лесопиления до укладки в комнате у заказчика. Набираем бригаду укладчиков. Я полагаю, что продавать продукт без сервиса — некорректно. Персонал “Резатели” Хорошо налаженное паркетное производство не требует от операторов совсем уж высокой квалификации.

Вдали от столицы они могут получать и по 300 грн. в месяц; впрочем, у сознательных хозяев не редкость и 800 грн. Начальник цеха получает примерно в два-три раза больше. Общее “население” паркетного участка — человек десять.

Плюс лесопилка (два человека), плюс пара ремонтников-электриков. Ну а весь такой завод (вместе с начальством, маркетологами, бухгалтерами, “складистами”, шоферами и пр.) — это 50-100 человек. “Положители” Хороший укладчик при работе со штучным паркетом выдает 5-6 кв.м в смену. Многослойный паркет с высокой заводской готовностью повышает производительность раз в восемь-десять.

Правда, нельзя забывать и об устройстве основания. В итоге “мощность” укладчика выражается величиной в 3-4 кв.м для штучного паркета и до 15 кв.м в смену — для “готового”. Укладчикам приходится учиться многие месяцы. Это — “элитный отряд”. Их зарплата в столице может сильно превышать 1000 грн. Из истории паркета С началом масштабного строительства в Санкт-Петербурге в конце XVIII века художественные идеи и технологии укладки паркета стали быстро развиваться и совершенствоваться. Мастера того времени использовали дуб, орех, клен, граб, ясень, бук, грушу и другие породы.

В дальнейшем ассортимент используемой древесины значительно расширился, и наряду с местными породами стали широко применять дорогостоящее заморское дерево. Производимый в России щитовой паркет укладывался на решетку из сухих прочных брусьев. Эта исторически сложившаяся технология послужила основой для современных способов изготовления и укладки щитового паркета. По материалам сайта www.artwood.spb.ru Сколько стоит укладка “Модные” процессы системной интеграции (когда все этапы производства — от добычи сырья до розничной торговли — объединены под крышей одной компании) ныне явно “прощупываются” и в паркетном деле. И если не всякой фирме (по чисто географическим соображениям) под силу заняться лесозаготовками, то почему не навербовать бригаду-другую укладчиков? Производители (даже очень крупные) не брезгуют класть.

Так гораздо надежнее поддерживать реноме. Впрочем, надежных стройфирм (с укладчиками наперевес) сейчас все больше. Укладка — квалифицированный, дорогой труд. За него хорошо платит заказчик: готовый пол стоит на 100% дороже, чем разукомплектованный. Дело не только в самих укладочных сложностях. Даже основание под паркет тоже надо готовить с величайшим тщанием. Так что не станем вдаваться в “укладочные” нюансы. Достаточно сказать, что деревянная планка выгибается в направлении от источника влаги, поэтому паркет нужно очень хорошо приклеить к основанию (желательно, негигроскопичному).

Можно класть на бетон (стяжку), на ДСП, на водостойкую фанеру. Чем больше перепады влажности в комнате (в том числе сезонные: длинный, иссушающий пол отапливаемый период), тем правильнее будет предпочесть фанеру, а не бетон. Паркетную доску толщиной до 15 мм укладывают по “плавающей” технологии (не крепя к основанию), толстые полы можно даже пригвоздить. По мере износа пол шлифуют. Tarket, один из ведущих производителей паркета, говорит, что хороший 22-миллиметровый пол работоспособен до 200-летнего возраста.

Планка - не падает!