И это звание не только с честью носил, но и наследственно закрепил за своим старшим сыном Жаном-Батистом. Такое Междуречье

Домом этим владел и в доме этом жил и торговал придворный обойщик и драпировщик, Жан-Батист отец. С течением времени обойщик добился еще одного звания — камердинера его величества короля Франции. И это звание не только с честью носил, но и наследственно закрепил за своим старшим сыном Жаном-Батистом. Михаил Булгаков. Жизнь господина де Мольера Днепропетровск смело можно назвать “обойным” центром Украины. Здесь фирм соответствующего профиля аж четыре. Намечается открытие пятой. Но самой крупной специалисты считают СП “Днепромайн”. Это во-первых.

Во-вторых, это предприятие новое. Оно из тех, которые созданы практически с нуля. И фирму организовала семья. А это всегда интересно. Город О городе Днепропетровске знают все. А вот о поселке Мирном, который расположен на окраине Днепропетровска, наверняка слышали немногие.

Чем поселок раньше гордился, мне неизвестно. Но сегодня он примечателен тем, что здесь находится фабрика по производству обоев — СП “Днепромайн”. От центрального вокзала на предприятие можно доехать на маршрутке за полчаса.

Точного адреса у нас с фотокором не было. Но нам это не помешало. Каждый водитель маршрутного такси знает, где находится СП. Достаточно было сказать “Мне на “Днепромайн”.

История Разговор с гендиректором Леонидом Сергиенко (он же — соучредитель, владеет 62% акций предприятия; остальные 38% акций принадлежат его немецкому партнеру) начался с воспоминаний. Приводим их дословно: “Это была середина 90-х годов. Тогда я продавал гомельские обои.

Спрос на них был бешеный. Мог и дальше так жить. Но торговля меня полностью не удовлетворяла. Думал о производстве. Когда появилась возможность поехать за рубеж, воспользовался этим и нашел человека, который впоследствии рискнул вложить деньги в обойное производство в нашей стране. Привезли мы “бэушное” оборудование в 1997 году, буквально на пустырь. Стоял наш вагончик и все.

Поставили первую нашу обойную линию под открытым небом. Соорудили тентовое укрытие и стали производить обои. Начали мы выпускать дешевые обои. Мощности линии не хватало для удовлетворения спроса. Покупателям приходилось стоять в очереди по трое-четверо суток. Потом немцы инвестировали во вторую линию.

Со временем о нас узнали. Начали поступать заказы вагонными нормами. Заработанные деньги вкладывали в покупку новых линий и постройку новых цехов.

Мощность нашего предприятия быстро достигла 2 млн рулонов в месяц”. Производство Леонид Григорьевич “придал” делегации БИЗНЕСа сопровождающего для экскурсии по фабрике. Наш провожатый Виктор Портной повел нас с фотокором к обойной линии. По дороге я узнал, что предприятие размещено на 3,5 гектарах земли, из них 1,5 гектара отведено под шесть производственных цехов. В них размещено 11 линий, на которых печатают обои. Одну из них некогда открывал сам Президент Украины.

В первом цехе было две линии. К моменту нашего появления одна работала, другая стояла. Как по мне, изготовление обоев — не слишком зрелищное действо. Ни тебе искр, разлетающихся во все стороны, ни пара, застилающего глаза. Спокойная, методичная работа, несколько напоминающая “деятельность” ножной швейной машинки. Правда, получается немного громче. Печатная линия — это горизонтальный двадцатиметровый агрегат, к которому с боков приделаны шесть “капельниц”. С красками. Процесс Сам процесс изготовления обоев начинается с разработки рисунка.

После этого “дизайнерская мысль” посредством компьютера переносится на печатный вал. Поверхность у него медная. По меди идет гравировка (причем днепромайновцы гравируют валы не вручную и даже не бормашинкой, а лазером).

Для износоустойчивости поверхность еще покрывают хромом. Затем подбирают краски (по цвету и по вязкости): в пасту белого цвета добавляют красители, и специальными миксерами перемешивают. Завершающий этап — собственно печатание обоев. Сначала рулон (рулонище!) бумаги заправляют в машину. Над бумажным полотном “трудятся” несколько трафаретных валов. Каждый наносит свой рисунок.

Дальше бумага с рисунком попадает в печи, где при температуре 200 градусов сушится. Потом катушку с рисунком пускают по второму кругу для тиснения рисунка. Полотно режут, скатывают в рулоны и оборачивают их термоусадочной пленкой. Затем рулоны вручную раскладывают в коробки и везут на склад. Все.

Художник-дизайнер ЛЕСЯ: — На предприятии я работаю около года. Делаем оригинальные разработки. Специфика создания рисунка для обоев заключается в том, что нужно перестраивать свое мышление. Тут нужно не просто нарисовать, а сделать так, чтобы все лепесточки и цветочки легли на вал. Я должна видеть, как они будут лежать и на обоях. Мне ошибиться нельзя. Заместитель директора по производству Владимир ГРАБОВЕЦ: — Работаю на предприятии с самых первых дней.

Начинал обыкновенным печатником, потом работал мастером печатных линий. На своей нынешней должности — уже три года. Под моим руководством — около 300 человек. Сегодня мы работаем под заказ и про запас. Все заказы, полученные от оптовых покупателей из Молдавии и России, суммируются в отделе сбыта.

Затем по этим заказам производим обои. Запас готовим из обоев, которые имеют стабильный спрос. Генеральный директор украинско-немецкого совместного предприятия АОЗТ “Днепромайн” Леонид Сергиенко О потребителе — Наш отечественный потребитель очень интересный.

Он до сих пор не доверяет отечественному производителю. А ведь все сделано из того же сырья, на том же оборудовании, что и импортный товар. Мы провели следующий эксперимент. Приклеили на наши обои этикетки импортных обоев и поставили их рядом с нашими же. Первыми ушли “этикетки” зарубежных производителей.

И только потом — наши. Опрос также показывает, что больше доверяют импортным обоям. Мы сами себя не уважаем. Что ж, коль соотечественники нам не доверяют, так пусть уважают иностранцы. Немцы нам уже предлагали на наши обои клеить немецкие этикетки и продавать. Но я от этой идеи отказался. Об оборудовании — Одна немецкая линия для производства самых современных обоев стоит DM6 млн.

Нам, конечно, это не под силу. Да и нецелесообразно их покупать, поскольку построить такие линии у нас можно и намного дешевле. Поэтому мы решили скоординировать работу нескольких заводов и построить на них нужные агрегаты. Мы решили “поддеть” немцев. Когда к нам приехали производители оборудования, то они были удивлены, что у нас линия вообще получилась, а некоторые технические решения даже превосходили западные. Правда, полностью отечественной линия не получилась. Некоторые агрегаты купили все-таки за рубежом. Первое наше “бэушное” оборудование стоило $300 тыс.

Теперь все капиталовложения в оборудование, постройку новых цехов, в развитие автотранспортного парка в сумме составляют порядка $30 млн. О персонале — Люди у меня работают в очень напряженном режиме. Иногда они остаются на предприятии до 10 часов вечера. Руководство предприятия все делает, чтобы они получали достойную зарплату. В зависимости от вида выполняемой работы, люди получают от 400 грн. до 3000 грн. Сегодня на заводе работают около 600 человек. А начинали пять: я, моя жена и еще три человека. Мы работаем с 1997 года и еще ни на один день не останавливались. Ни праздники, ни выходные не являются причиной для остановки производства.

О контролирующих органах — Когда я здесь “варился в собственном соку”, то были непрекращающиеся “наезды” со стороны контролирующих органов. В мой кабинет они открывали дверь ногами. Шел грабеж средь бела дня. Выжить в таких условиях было очень трудно. Мы выжили.

Даже перед приездом Президента Украины нас целую ночь проверяла налоговая инспекция. Они не верили, что такое маленькое предприятие сделало отчет и уплатило налог в полтора миллиона гривень.