сначала получить пряжу) для дальнейшего использования в коврах. Пряжа в производстве ковровых покрытий

Как уже говорилось выше, в производстве ковровых покрытий используется пряжа, как из природных, так и из синтетических волокон. Природные волокна имеют ограниченную длину, и им нужно пройти стадию прядения (т.е. сначала получить пряжу) для дальнейшего использования в коврах. Синтетические волокна позволяют получать как непрерывную (комплексную) или, как ее еще называют, филаментную нить (BCF), так и штапель (волокно), из которого затем получается пряжа. С развитием органической химии расширялось использование синтетических волокон. Сначала люди попытались полностью 'повторить' природу, используя в качестве сырья материалы похожей структуры, именно так возникли волокна на основе целлюлозы. В конце концов, химики изготовили полностью новые волокна с совершенно новыми характеристиками, непохожими на те, которые присущи природным волокнам. Синтетические волокна - наиболее используемые в настоящее время. Рассмотрим основные этапы производства синтетической пряжи. Полимеризация и экструзия Синтетическая пряжа производится с использованием процессов полимеризации и верчения (кручения), при этом наиболее часто используют кручение расплавов.

Предварительно синтетическим полимерам придают форму шариков или катышков (гранул), которые уже содержат УФ-стабилизаторы, подавляющие блеск реагенты и другие добавки. Исходные вещества сначала закладываются в автоклав, нечто вроде гигантской скороварки с большим давлением. Здесь происходит первая технологическая операция в производстве волокна - полимеризация. Находящиеся в расплаве молекулы ингредиента соединяются, образуя гигантскую цепочку, называемую линейным полимером. Следующая технологическая операция - экструзия. Расплавленный полимер прокачивают через решето, называемое спинаретом.

Размер и форма микроскопических отверстий спинарета определяет форму и размер поперечного сечения волокна. Форма поперечного сечения волокна определяет пышность ворса, грязеустойчивость и невидность грязи. После спинарета расплавленный полимер охлаждают воздухом или водой до образования твердых нитей. На этом этапе получается два продукта: волокно (штапель)) и филаментная нить (BCF). Эти продукты используют для разных типов ковров. При изготовлении штапеля большее число волокон соединяется в жгут.

Для филаментной нити меньшее число волокон объединяется в нить, которая за один процесс становится готовой пряжей. После соединения волокон они готовы к третьей операции - протяжке. На готовую пряжу наносят покрытие, как правило, это низко концентрированный водный раствор или эмульсия натуральных или синтетических смазок. Это делают для облегчения дальнейшего производства пряжи (в частности, понижения электростатических свойств и трения). Вытягивание/протяжка Перед тем как нити наматываются на бобины, их вытягивают, при этом упорядочивается молекулярная структура полимера (она становится более линейной, следовательно, нити становятся более прочными и крепкими). Придание структуры (текстурирование) Текстурирование - четвертая и последняя операция в производстве ковровых волокон. Целью этого процесса является придание большего объема и упругости пряже за счет превращения ее в 'волнистую'. Это идеально подготавливает пряжу к окрашиванию.

Волокна текстурируются при высокой температуре, которая фиксирует форму. Антистатические волокна, добавляемые в фирменные волокна на этом этапе позволяют снизить заряд до уровня, безопасного для человека и офисных электронных устройств. При производстве штапеля волокна смешиваются во вращающемся барабане.

Чтобы обеспечить однородность пряжи, волокна из нескольких барабанов собираются вместе, протягиваются и текстурируются. После этого они подаются на дисковые ножи и разрезаются на куски определенной длины. Затем штапель пакуется и отправляется на ковровые фабрики, где из него сделают пряжу. При изготовлении филаментной нити все операции - один непрерывный процесс. Обработка пряжи Очень часто пряжа используется в крученом виде, две или более нити (одного или разных цветов) скручиваются в одну, более толстую.

Это позволяет производителю получать специальные технические или эстетические результаты. Для предотвращения распускания пряжу подвергают специальной тепловой обработке. Для разных стилей ковра используют немного разные технологические цепочки. Например, стиль 'саксони' требует применения термостабилизации, в отличие от велюра и петлевого ворса, которые не требуют. Использование крученой термофиксированной пряжи влияет на прочность и внешний вид ковра.

На этой стадии могут использоваться окрашенные и неокрашенные волокна, в зависимости от типа ковра. В основном, используются две разные системы для получения нагретой пряжи. В первом случае пряжа сначала обрабатывается горячим паром, а затем при определенной температуре и давлении объем пряжи фиксируется. При другом способе пряжа подвергается сухому нагреванию, однако, в этом случае возникают проблемы с окраской твердыми красителями. Номер пряжи Когда производитель ковров или прядильщик говорят о номере пряжи, оба имеют в виду пробу или линейную плотность пряжи. Хотя введены международные единицы, все еще используются старые характеристики и их единицы измерения. Официально проба пряжи выражается в тексах (tex), где текс означает массу (в граммах) 1000 метров пряжи. 1 tex = 1г/1000 м, или 1 Dtex = 1г/10 000 м. Децитекс (Dtex) обычно используют как единицу измерения для непрерывных нитей, волокон до этапа прядения. Спецификация непрерывных нитей обычно состоит из двух номеров: во-первых, количества тексов (децитексов), во-вторых, числа тонких волокон (филаментов) в нити.

Например, 10 000 м пряжи с номером 950 /51 Dtex имеют массу 950 г, а нить состоит из 51 филамента. Простое деление показывает, что номер нити равен 19 Dtex на филамент. Этот номер говорит о текстильных свойствах нити - чем меньше этот показатель, тем нить в готовом ковре мягче на ощупь. Для пряжи используют метрическую систему номеров, где Nm определяет длину 1 г пряжи: 1 Nm =1м /г. Здесь наоборот - чем больше номер, тем тоньше пряжа.