Чем резко отличаются от советских, коих в нашей жизни пока большинство. Деревянные "евро"

Приставка “евро” применительно к окнам и дверям означает, в общем, лишь то, что изделия сии функционируют (т.е. запирают, изолируют, пропускают свет и украшают) полноценно. Чем резко отличаются от советских, коих в нашей жизни пока большинство. Поэтому даже бескорыстный “зритель” (не говоря уж о корыстном покупателе) поныне все названное евротоваром бессознательно стремится зачислить в разряд престижного. А если “евро” не пластиковое, а деревянное — тем более.

Эту неколебимую народную веру в европейское и натуральное грех обманывать. Она полезна. Причем не в последнюю очередь — деревообработчикам Человеческим языком Евроокно — в принципе, любое окно, включающее двух- или трехслойный стеклопакет. Рамы и переплеты евроокон выполняют из дерева, алюминия, металлопластика и так далее. Здесь, естественно, речь пойдет о деревянных евроокнах. Стеклопакет — герметичная конструкция из нескольких стеклянных листов, разделенных воздушным промежутком (иногда вместо воздуха — инертный газ). Герметичность нужна для теплосбережения: чтобы исключить ненужный воздухообмен и перенос тепла межстекольным пространством.

Евродвери — условный маркетинговый термин, касающийся изделий, выполненных с применением “прозападных” технологий. Конструкции и материалы евродверей разнообразны. В них часто присутствуют сэндвич-решения: например, сотовый заполнитель. Наш разговор — о цельнодеревянных дверях.

Если такая дверь качественная, почему не назвать ее “евро”? Евробрус — прямоугольная сухая “колода”, готовая к обработке строганием. Она склеена из мелких дощечек (ламелей).

Главное достоинство клееного бруса — стабильность геометрии во времени (по-русски: его “не ведет”). Еврощит — плоское изделие, технологически подобное евробрусу. Обычно состоит из нескольких срощенных (склеенных) “евробрусьев”. Применяется еврощит в различных плоских деталях (скажем, в филенчатой части дверей). Изделия из массива — дабы избежать путаницы, в данной статье так называются объекты, в которых вместо евробруса и еврощита применена цельная (неклееная) древесина. В среде деревообработчиков двери из евробруса могут называть дверьми из массива или цельнодеревянными. Деньги Коммерсанту, располагающему только $20 тыс., но кровь из носу желающему заполучить небольшое “евродверное/оконное” производство, это вполне по зубам.

За упомянутую сумму доступен “джентльменский набор” (разумеется, произведенный в “постсовке”), куда входят: арендуемый цех, а также чудеса техники в виде циркулярки, фуговального, рейсмусного, фрезерного станков. Кроме того, придется начертить и заказать у “металлистов” винтовой пресс для склейки готового изделия. Наконец, понадобится доводочно-покрасочная техника. Впрочем, не все производители красят свои двери. На такой “недоделанный” товар находятся трудолюбивые и бережливые потребители, предпочитающие самостоятельно завершать техпроцесс установки столярки. Если к вышеперечисленному добавить специализированные высокопроизводительные станки (многопильный, торцовочный, четырехсторонний строгальный) да еще и окрасочную камеру, смета увеличится до $50-70 тыс., но при этом вырастут мощность цеха и качество обработки материалов, и, как следствие, — валовые доходы предприятия.

Еще один шаг вперед — европейская техника (польская, словенская, итальянская, немецкая), аналогичная вышеназванной отечественной. Подобный технабор потребует не менее $100 тыс. первоначальных вложений. Ну а солидная компания (так сказать, вертикально интегрированная), “тянущаяся” от лесопилки до установки окон, да еще и вооруженная обрабатывающим центром (см. одноименный раздел) — это уже около $0,5 млн одних капвложений. Согласования Особых госпрепятствий начинающий оконщик, скорее всего, не встретит.

Суммарные затраты на средней тяжести “разрешалово” и сопутствующие ему процедуры не превысят тысячи долларов. Придется навестить мэрию с ее стройархуправлением, пожарных, санитаров (эпидемиологов то есть). Ну и коммунальщиков проведать: тепло-, газо-, водо-, электрослужбы. Во время сдачи деревообрабатывающего цеха в эксплуатацию могут появиться, сверх названных, еще и охранники труда на пару с экологами. Контроль за качеством продукции для сегодняшнего украинского “окностроителя” — дело, скорее, личное, нежели государственное. Существующие в стране стандарты — плоть от плоти старых ГОСТов, они исходят из давнишних норм теплопотерь и давно требуют замены. Посему деревообработчики осваивают евростандарты, например, сертифицируют все производство по ISO 9001. Удовольствие добровольное, но недешевое — на многие десятки тысяч долларов. Менее “продвинутым” фирмам ничто не мешает рассчитать теплопотери окна, подогнать свою технологию под желаемые цифры и даже заполучить справку об этом от какого-нибудь отечественного строительного института с испытательной лабораторией.

Цифрами можно будет заманивать клиентов и стращать конкурентов в тендерных “бегах”. Сырьё Сосна — оптимальное для наших краев дерево: недорогое и в меру смолистое (т.е. весьма стойкое к гниению). Приличный свежеспиленный сосновый лес в Украине стоит 100-200 грн. за 1 куб.м. В Киеве хорошо просушенная сосновая доска продается не дешевле $100 за 1 куб.м. Многие производители столярных изделий (к таковым изделиям относят и окна/двери) работают по “разорванной” технологии: заказывают сушку своего дерева на стороне. Причин тому две. Во-первых, хорошее сушильное производство — удовольствие не из дешевых.

Во-вторых, маневрируя среди лесхозов, легче найти качественный и сравнительно недорогой лес, а это зачастую выгоднее, чем пользоваться услугами генпоставщика (в лице той же сушильной фирмы). “Евростолярную” технологию удобно основать на клееной древесине — брусе и щите (см. БИЗНЕС №36 от 4 сентября 2000 года, стр.28-31). Ее либо покупают, либо производят на специально построенном участке евробруса. Сам клееный брус стоит $150-250 за 1 куб.м. Интересно, что коротенькие обрезки, остающиеся после сращивания (склеивания) досточек при производстве бруса, можно “сплотить” в дешевый “вторичный щит” (брус). Из такого “бросового” щита получатся недорогие и весьма качественные дверные полотна, а из бруса — короба для этих полотен.

Персонал Не секрет, что государственная система профподготовки пала. Так что хорошие работники пока, так сказать, — самодельный товар. Некоторые компании зашли на этом пути очень далеко: выделяют деньги, заводят отделы подготовки кадров, сами себе готовят учителей, разрабатывают собственную систему разрядов (чтобы расти было куда), посылают в вузы “контрактников”. В стране есть и уникальные фирмы-станкоторговцы, создавшие демонстрационные деревообрабатывающие цехи (прибыльные!) только затем, чтобы обучать своих клиентов. В общем, неофит-оконщик при желании может кой-чему научиться.

Теперь о зарплате. Вознаграждение среднего станочника на хорошем оконном производстве в крупном городе достигает 700 грн. в месяц. Мастер может получать 600-900 грн., слесари, ремонтники-наладчики — по 500 грн. Кладовщик и водитель развозного фургона — столько же; установщик изделия (у клиента дома) — 600 грн. На небольших и средних производствах можно совмещать должности грузчика, водителя, установщика, иногда еще и станочника-оператора. Поработал в цехе — поехал на квартиру, установил. Фурнитура Кроме евробруса в Украине научились делать и стеклопакеты.

Это производство очень сложное и громоздкое, тем не менее уже есть несколько приличных стеклокомпаний. Выбирая поставщика стеклопакетов, столярные предприятия нередко устраивают тендеры. В зависимости от “слойности” (два или три листа), покрытия стекол, конструкционных особенностей стеклопакет может стоить $20-150 за 1 кв.м. Зато в Украине не умеют делать фурнитуру. Даже шурупы здешнего производства у столяров не котируются.

Комплект качественной немецкой фурнитуры для двустворчатого евроокна стоит около 300 грн. (по 150 грн. на створку). Комплект аналогичного происхождения для евродверей — около 100 грн. Столярное оборудование: программа-минимум Первичную деревообработку как “факультативную”, не для всех обязательную, мы здесь не рассматриваем. Она подробно описана в БИЗНЕСе №50 от 10 декабря 2001 года, стр.41. Точно так же поступим с оборудованием для производства евробруса: см. БИЗНЕС №36 от 4 сентября 2000 года, стр.28-31. Столярный участок, потребляющий евробрус (реже — еврощит), сушеную доску, традиционно включает нижеследующие станки. 1. Торцовочный.

Он нужен, чтобы обрезать брус до нужной длины. Станки из СНГ с ручной подачей стоят около $2 тыс. (все цены — “украинские” с НДС), с механической подачей — вдвое дороже. 2. Усорезный. Тоже обрезает брус, но под углом (это важно для оконных заготовок). Отечественные аппараты стоят не дороже обычной “торцовки” — около $2 тыс. 3. Фуговальный станок.

Одна из граней бруса должна стать базовой — от нее “идет отсчет” при обработке прочих поверхностей. Фуговальный агрегат именно задает “базу” — делает грань, обращенную вниз, идеально плоской. “Фуганки” из Украины, России, Белоруссии стоят $1,5-2,5 тыс. 4. Рейсмусный станок похож на фуговальный, только перевернутый: обрабатывает верхнюю грань бруса.

Самые распространенные отечественные “рейсмуса” стоят $5-6 тыс. 5. Фрезерный станок задает брусу сложный профиль, свойственный любому элементу оконно-дверной обвязки. Украинские или российские “фрезера” обходятся деревообработчикам примерно в $2 тыс. за штуку. 6. Пресс с ручным приводом для склейки окон можно заказать у местных машиностроителей: это — максимум несколько сотен долларов. 7. Ручной инструмент: сверлильно-долбежный (для пазов и отверстий под соединительные накладки и всякую прочую фурнитуру), шлифовальный, покрасочный. В сумме — $1,5-2 тыс. Вот, в принципе, и все, что нужно для очень простого производства. Столярное оборудование: поточная схема Конечно, с вышеперечисленным инструментарием монополистом и даже просто заметным игроком на рынке не станешь. Радикальное усиление фирмы — покупка четырехстороннего строгального станка.

Это уже элемент поточной технологии. Он позволяет в один-два прохода задавать брусу нужный профиль. Такие станки российского производства стоят $12-15 тыс. Есть смысл разориться на европейское “железо”: оно, по мнению отечественных деревообработчиков, пока точнее, надежнее и часто располагает “лишними” функциями. Самый дешевый импортный “4-сторонник” стоит около $20 тыс., но есть и за $30 тыс., например, не с четырьмя шпинделями (фрезерными головками), а с пятью. В СНГ таких не производят.

Пятый шпиндель сделан поворотным и нужен, чтобы резать концы бруса под углом (как это делает “усорез”) и тем самым “подстегивать” производительность. Универсальный обрабатывающий центр, это, конечно, круто. Но и полукустарный еврооконщик найдет себе место под солнцем, а “раскрутившись”, обзаведется любым “железом”.

Чтобы повысить точность и “скорострельность”, вместо ручных дрелей обзаведемся сверлильно-пазовальным станком, способным оформлять, естественно, всякие отверстия и пазы. Украинские модели обычно стоят $1,7-2 тыс., СНГэшные — около $3 тыс. Криволинейные аркоподобные детали коробов и переплетов — прерогатива копировально-фрезерного станка. Приличная импортная “машиноединица” стоит не менее $3,5 тыс. Впрочем, простая копировальная каретка дает отечественному фрезерному станку почти те же возможности, а стоит всего $0,2 тыс. (стоимость отечественного фрезерного станка см. выше). Все названное не отменяет финиш-участка, где главные агрегаты — набор ручного инструмента (для сложных местечек), а также шлифстанок (он стоит $1-2 тыс.). Покрасочный участок (точнее, камера) — изолированное вентилируемое помещение, где установлен краскопистолет, связанный шлангом с компрессором. Профессиональный пистолет не может стоить менее $1 тыс. (дешевле — “любительский” вариант). Ну а вся камера “под ключ” обойдется не дешевле $5-10 тыс.

Да, нужно ведь удалять опилки да лакокрасочные пары, а то на вас нацелится охрана труда. Украинский стружкоудалитель стоит около $0,5 тыс. и обслуживает один-два станка. Тройке таких машин вполне по силам средний цех.

Обрабатывающий центр Этот агрегат — для богатых. “Правильный” центр, выпускаемый в Западной Европе, будет стоить десятки и десятки тысяч долларов. Обрабатывающий центр оперирует заготовками автоматически, он способен на любую деревообработочную операцию и может “выдать” деталь любой формы. Поэтому один такой станок заменяет целый столярный цех (описанный выше). Он профилирует брус, заусовывает концы, нарезает шип, сверлит, пазует, фрезерует криволинейности, шлифует. Пока обрабатывающие центры задействованы главным образом в мебельных цехах. “Столярных”, “оконных” (специалисты называют их угловыми) обрабатывающих центров в стране пока единицы. Эти “единицы” чаще всего заняты в производстве сложных арочных деталей. Но даже в украинских условиях угловой центр выгоднее, чем традиционный “набор” средней мощности. Во-первых, сам по себе он не дороже полдюжины хороших импортных станков.

Во-вторых, требует меньше площади и, естественно, персонала. В-третьих, совмещает многие операции. В-четвертых, очень подходит для фирм с изменчивой или “мелкопартийной” производственной стратегией. “Засунул” в центр несколько программ — и, знай, вытаскивай их из машинной памяти, когда понадобятся. И в-пятых, обрабатывающий центр легко сопрячь с дизайнерским компьютером, заставив “пилить” новый заказ незамедлительно и без всякого технолога. Производитель оборудования о системности Александр ДЗЮПИН (48), председатель правления СП “Ройек-Львiв” (производство деревообрабатывающего оборудования, деревообрабатывающее и мебельное производство): — Маленькое производство (три-пять окон в смену) вводить в действие постепенно, по частям бессмысленно. Его нужно закупать целиком.

Здесь вариантов нет. Иное дело — большие объемы (60 и более окон в смену). Здесь нужна системность. Я бы рекомендовал не выходить сразу же “на окно”, а сначала разобраться с первичной деревообработкой и сушкой, и на первых порах продавать сухую доску. На рынке ее всегда не хватало. Следующий этап — освоение погонажных изделий. И уже после этого можно приобретать “оконное” оборудование.

Все это нужно не только для того, чтобы “растянуть” затраты. Персонал должен постепенно осваивать все этапы деревообработки. Подготовить специалистов иным способом в наших условиях невозможно. И еще пару слов о системности. Для серьезного производства евроокон крайне желательно приобрести собственное сушильное оборудование. Работа “от покупной сухой доски” оправдана при небольших объемах, до 20 окон в смену. Продавец оборудования об оборудовании Андрей СТРЕЛЬЧЕНКО (32), менеджер отдела промышленного оборудования ООО “Бюро-М” (продажа деревообрабатывающего оборудования, г.Днепропетровск): — При организации любого производства один из ключевых моментов — подбор оборудования. К сожалению, в процессе проектирования потенциальные деревообработчики не всегда могут четко определить ассортимент своей будущей продукции и потенциал цехов.

Вследствие этого поиск оборудования и работа на приобретенной технике значительно усложняются, а производитель получает вовсе не то, что ему нужно. Многие новые компании, осваивающие выпуск оконных и дверных блоков из древесины, — предприятия с хорошим сбытовым потенциалом, рассчитанные на мелко- и среднесерийную работу, требующие наличия профессионального оборудования. Поэтому при выборе техники я бы посоветовал отойти от сложившихся стереотипов и не ориентироваться на соседние производства, работающие по кустарным технологиям. Современное оборудование с ЧПУ, несомненно, в несколько раз дороже традиционного. Но производительность и гибкость техники позволят ее обладателю за пару лет окупить “лишние” расходы. Сегодня можно с уверенностью сказать, на рынке Украины есть достойное оборудование для деревообработки. Это подтверждают и экспонаты специализированных выставок