Например, результаты исследований, проведенных в последние годы, показывают, что применение обычного цементно-песчаного раствора пагубно действует на арматуру, вызывая в ней ускорение процессов корроз. Ремонт бетона в темпе Andante

В последние годы отечественные строители все чаще сталкиваются с проблемами, связанными с ремонтом бетонных и железобетонных конструкций. Решая их зачастую по старинке — обычным раствором, специалисты иногда даже не задумываются, что эти (якобы проверенные) методы дают иногда далеко не лучший эффект. Например, результаты исследований, проведенных в последние годы, показывают, что применение обычного цементно-песчаного раствора пагубно действует на арматуру, вызывая в ней ускорение процессов коррозии. Еще недавно (15-20 лет назад) основу для создания специальных ремонтных композиций составляли в основном различные смолы (фурановые, фенолформальдегидные, полиэфирные, эпоксидные). Эти составы (нужно отдать им должное) обладают приемлемыми свойствами и обеспечивают необходимый эффект. Однако высокая стоимость составов на их основе, низкая технологичность вынудили искать другие, более дешевые, но не менее эффективные заменители. И такие специализированные материалы в большинстве европейских стран уже давно разработаны. Разрушение бетона Процесс разрушения бетона, как показывают результаты исследований, проведенных в последние годы, в самом общем виде графически можно представить аппроксимирующей кривой, имеющей вид параболы второго порядка. Это говорит о том, что в начале процесс деструкции бетона имеет невысокую скорость, но со временем (при сохраняющейся совокупности внешних факторов и их параметров) скорость процесса увеличивается и растет до тех пор пока не наступает нарушение монолитности бетона конструкции.

Причиной разрушения бетона является коррозия, которую специалисты условно разделили на 4 вида. Коррозия бетона вследствие выщелачивания относится к коррозии 1 вида. Наиболее растворимым компонентом цементного камня на основе портландцемента является гидроксид кальция, поэтому коррозию 1 вида определяют как процесс «выщелачивания» извести. Этот процесс происходит, как правило, по всей толщине бетона, а его симптомом является появление на поверхности белых подтеков. Необходимо отметить, что на этот вид коррозии бетона также влияет технология его приготовления. Коррозия 2 вида связана с развитием обменных реакций между кислотами или солями окружающей среды и составными частями цементного камня. Чаще всего на практике приходится сталкиваться с воздействием неорганических кислот (углекислоты, соляной, серной, азотной) и органических (уксусная, молочная и ряд других). При действии кислоты цементный камень полностью разрушается, причем продукты разрушения частично растворяются, а частично остаются на месте реакции. Однако не только действие кислот деструктивно влияет на монолитность бетона.

Воздействие щелочей на структурные элементы цементного камня и заполнителей, содержащих кремнезем или глинозем, может вызвать большие разрушения бетона. Со значительными количествами свободных кислот приходится иметь дело в производственных и сточных водах заводов, а также в грунтовых водах, загрязненных продуктами и отходами различных производств. При коррозии 3 вида происходит накопление в порах и капиллярах бетона солей и последующая их кристаллизация, связанная с увеличением объема твердой фазы. Соли образуются в результате химических реакций взаимодействия агрессивной среды с составными частями цементного камня либо приносятся извне и выделяются из раствора вследствие постепенного испарения из него (раствора) воды. В отдельный вид коррозии выделяют исследователи газовую коррозию, подразделяя газы на три группы.

К первой относятся двуокись углерода, фтористый водород, фтористый кремний, фосфорный ангидрид, пары щавелевой кислоты. Эти газы образуют практически нерастворимые и малорастворимые соли кальция, в результате чего объем твердых фаз увеличивается, нарушая монолитность бетона. Вторая группа газов (сернистый и серный ангидрид, сероводород) образует слаборастворимые соли, что сопровождается большим увеличением объема твердых фаз, приводящим к послойному разрушению бетона. Галогенсодержащие газы (хлористый водород, хлор, двуокись хлора, пары брома и йода), окислы азота, пары азотной кислоты и пр. образуют третью группу. Действие этих газов приводит к растворению кальциевых солей или их кристаллизации с последующим увеличением объема. Образующиеся соли могут быть по отношению к арматуре агрессивными или нейтральными. Что, куда и зачем Современные производители строительной химии для проведения восстановительных работ предлагают довольно-таки широкую гамму материалов, которые, обладая различными свойствами, предназначены, соответственно, для достижения различных целей и применяемы в самых разных условиях. В самом первом приближении всю «палитру» ремонтных материалов можно (с некоторой долей условности) разделить на несколько групп, выбрав в качестве признака классификации: - состав; - устраняемые дефекты; - способ применения; - физико-механические характеристики, а также ряд других критериев.

Классифицировать по составу восстановительные материалы также можно по нескольким признакам. Наиболее грубая дифференциация - на основе цемента или полимера. Цементные материалы - наиболее представительная часть этой группы.

Как правило, каждый оператор этого сегмента рынка предлагает пять-восемь продуктов на основе цемента, в то время как полимерных (в основном это эпоксидные материалы) - по одному-два. Материалы на цементной основе также можно разделить на несколько подгрупп, и одним из вариантов детализации является деление продуктов по добавкам, которые придают смесям определенные свойства. Одной из наиболее употребляемых добавок являются редиспергируемые винилацетатные и сополимерные порошки, которые придают ремонтным растворам эластичность, прочность, тиксотропность, гидрофобность, повышают адгезию раствора к бетону ремонтируемой конструкции.

Не менее часто применяют также такие добавки, как метилцеллюлоза, которую используют в качестве загустителя и регулятора водоотдачи. В ряде случаев (для уменьшения усадки, снижения соотношения вода/цемент, более раннего набора прочности, повышения адгезии и морозостойкости) в составы добавляют суперпластификаторы. Для повышения прочности в сухие ремонтные смеси добавляют также различные армирующие волокна, изготовленные из полипропилена, полиэтилена, стали, натуральной и искусственной целлюлозы. Эти волокна могут иметь различную толщину и длину (от десятков-сотен микрон до нескольких миллиметров). Рынок и его операторы В подавляющем большинстве ремонтные составы имеют зарубежное происхождение, отечественными продуктами являются материалы под маркой «Полирем» (изготовитель - киевская компания «Полирем»), а также некоторая номенклатура изделий, выпускаемых компанией «Хенкель Баутехник (Украина)». Из зарубежных наиболее широкую известность в Украине получили материалы, которые изготавливают немецкие фирмы Deitermann, Henkel Bautechnik, Schomburg, итальянские Index и Mapei, швейцарская Sika. Продукцию Deitermann в Украине предлагает львовская компания «Альпі-Львів», Henkel Bautechnik - «Хенкель Баутехник (Украина)», дислоцирующаяся в Киеве, Schomburg - также киевская компания «Шомбург-Центр», Index - фирма «Ависта», Mapei - компания «XXI век», центральный офис которой находится в Днепропетровске, a Sika - фирма «Эксимбуд» из Киева. Не так давно на рынке Украины появилась продукция греческого изготовителя Isomat S.A., которую предлагает киевская компания «УкрросЭКСО». Добавки в ремонтные смеси имеют исключительно зарубежное происхождение, однако доминирует на рынке немецкая продукция, например, волокна целлюлозы «Technocel» изготавливает CFF GmbH канализационных и стоковых коллекторов, а также бассейнов, фасадов и прочее.

Благодаря электростатическим свойствам Lithurin рекомендован к применению в помещениях для производства, хранения и эксплуатации электронных и электрических приборов, а также в помещениях взрывоопасных производств: мельницах, лакировочных и столярных мастерских. Lithurin является химически активной пропиткой, поэтому к обрабатываемой поверхности предъявляют специфические требования. Во-первых, возраст бетона должен быть не менее 14 дней; во-вторых, температура поверхности бетона - не ниже 6'С. Кроме этого, предъявляются стандартные требования: обрабатываемые поверхности должны быть свободны от известкового налета и цементной глади, которые могут быть удалены шлифовкой или фрезеровкой поверхности; поверхность должна быть сухой и чистой, без пыли и непрочных, промасленных участков. Конечно же, перед нанесением пропитки сколы и трещины должны быть отремонтированы с помощью шпаклевок на цементной основе, а после их схватывания отремонтированные участки шлифуют для открытия пор и более глубокого проникновения составов. Подготовка Lithurin I к применению заключается в его разведении с водой в соотношении 1:1 и тщательном перемешивании. Перед нанесением Lithurin I необходимо закрыть нижнюю часть стен, а затем с помощью леек обильно и равномерно разлить раствор Lithurin І по поверхности, периодически добавляя на участки, где раствор впитался. Обрабатывая большие поверхности, рекомендуется разделить всю площадь на участки, наносить на участки следует последовательно, двигаясь к выходу, чтобы не ходить по обработанной поверхности.

После полного впитывания раствора поверхность (в зависимости от типа поверхности это время составляет до 20 минут) необходимо промести щеткой в одном направлении для распределения излишков раствора Lithurin І там, где впитывание произошло полностью. В случае избыточного расхода Lithurin І на обработанной поверхности после высыхания может образовываться сероватый налет. Необходимо до применения Lithurin II удалить этот налет с помощью влажной тряпки или щетки. Второй компонент - Lithurin II - наносят неразведенным, и способ его применения аналогичен нанесению первого компонента. Если поверхность является сильно впитывающей, то Lithurin II следует наносить несколько раз - до образования защитной акриловой пленки.

Расход компонентов зависит от материала обрабатываемой поверхности. Например, при нанесении Lithurin І на тротуарную плитку расход неразбавленного водой вещества составляет 0.04 л/мг, на мраморную крошку - 0.09 л/м2, бетон - 0.114 л/м2, цементную стяжку - 0.2 л/м2. Расход Lithurin II для этих же материалов незначительно больше и соответственно составляет 0.08, 0.16, 0.171, 0.3 л/м2. После обработки основания материалами Lithurin I и Lithurin II поверхность необходимо предохранять от воздействия жидкостей и смазок в течение 4-5 дней, очистку химическими составами и мытье следует проводить не ранее, чем через 5 дней, ходить по поверхности можно спустя 48 часов после обработки, ограниченно эксплуатировать -спустя 7 дней, полная нагрузка допускается через 14 дней.