— Объясните, пожалуйста, господин Ершов, почему вы поставляете продукцию для строительной отрасли а не, скажем, швейного производства? Как образовалась именно такая специализация? — Совершенно случайн. «Если только установить производственную линию, успеха в бизнесе не добьешься»

У рецептов успеха есть существенный недостаток: их нельзя использовать в чистом виде. Однако опыт компании «Фомальгаут» служит иллюстрацией на тему «селф-мейд» в сфере, где стартовать может каждый, ведь в течение трех лет фирме «с нуля», без займов и кредитов, удалось создать предприятие по производству строительных смесей «Полимин», ныне входящее в пятерку лидеров на украинском рынке. — Объясните, пожалуйста, господин Ершов, почему вы поставляете продукцию для строительной отрасли а не, скажем, швейного производства? Как образовалась именно такая специализация? — Совершенно случайно. Я попал, как говорится, «в струю»: сам намучился в поисках цемента для дачи. Помните, еще восемь лет назад цемент можно было купить только на складах, да и то записывались в очереди. Первая операция была несложной: покупал цемент вагонами и вручную паковал в мешки по 50 кг, чуть позже применили более удобную упаковку — 25 кг.

Со сбытом проблем не было. С «Полимином» было несколько иначе. Впервые я увидел сухие смеси на строительной выставке в Киеве.

Я был поражен: обычный цемент у меня на глазах превратился в пластичный раствор, не оставляющий мокрого следа даже на бумаге, при этом не падая с нее и сохраняя пластичность еще минут 15. В 1999 году фирма начала выпускать сухие смеси под торговой маркой «Полимин». Начали с клеев для плитки, потом освоили шпаклевки, штукатурки. Оборудование — сдвоенная линия по выпуску сухих смесей — собственного производства. На нашем заводе «Строймаш» в Житомире сильный конструкторский отдел, поэтому даже проектировали линию сами. Таким образом за три года получил собственный завод по производству сухих строительных смесей и контрольный пакет житомирского «Строймаша». За последний год мы продали втрое больше, чем в предыдущем. — Что вы можете сказать о вашем опыте инвестирования в машиностроение? — Выкупив в прошлом году контрольный пакет «Строймаша», мы получили оборудование для собственных нужд — растущего производства смесей (иначе пришлось бы у кого-то купить). Проектирование и производство традиционной (бетономешалки всех модификаций) и новой техники подкрепляется послепродажным сервисом: у покупателя нет проблем с запчастями и ремонтом.

Что касается новых штукатурных станций, разработанных конструкторским бюро завода, то на них постепенно растет спрос, и я не сомневаюсь, что простые расчеты склонят строительных менеджеров на нашу сторону. Сравните сами: на 18-этажный дом нужна не одна сотня тонн штукатурки, которую вручную готовят и накладывают кельмой. На отделку уходит более двух месяцев, а работу выполняют несколько бригад штукатуров. Применив штукатурные станции ценой всего до $2800 каждая, можно сократить расходы человеческого труда и времени в 6 раз. При этом качество работ на порядок выше. — И тот, кто намерен выйти на рынок сухих строительных смесей, тоже смог бы заказать вам соответствующую линию? — Конечно. Простейшая линия мощностью 5—7 тыс. тонн сухих смесей в год, включающая смеситель, бункеры, дозаторы и не предусматривающая подготовки сырья, стоит около $50 тыс. Но чем больше мощность, тем дешевле тонна продукции. Например, линия мощностью 20 тыс. тонн в год стоит ориентировочно $100 тыс.

Но если установить производственную линию — и этим ограничиться, успеха в бизнесе не добьешься. В этом я убедился на собственном опыте. — Что же еще? — Я пришел на рынок после «Хенкеля» и «Полирема», поэтому должен был предложить что-то сугубо свое. Вот я и сделал ставку на лучшее соотношение цены и качества: не хуже, чем у иностранных компаний, но дешевле. — Интересно, благодаря чему можно было удешевить продукцию, если не за счет снижения качества? — Во-первых, у моей фирмы мобильная структура управления и принятия решений. Когда появляется идея совершенствовать состав смеси, мне не приходится тратить полгода на согласование по вертикали и испытание в центральной лаборатории, как это происходит в транснациональных компаниях. Поэтому я экономлю время и деньги уже на этом звене. Во-вторых, в отличие от остальных известных производителей, мне не надо везти из-за границы гипс и мел. — Неужели кто-то возит из-за границы гипс и мел, которых в Украине более, чем достаточно? — Представьте себе, другие крупные производители долго завозили гипс из Молдовы, мел — с Белгородчины, поскольку отечественные заводы стройматериалов не учитывали требований производителей сухих смесей к параметрам продукции. Например, нынешний стандарт, который допускает наличие в гипсе до 2% примесей крупнее 0,18 мм, нас уже не устраивает. — Как же вам удалось избежать всех этих осложнений, не прибегая к импорту? — Я создал производство полного цикла — и в этом состоит уникальность моего завода.

Цех подготовки сырья стоил мне $50 тыс. и занял площадь втрое больше, чем линия по производству сухих смесей. Но благодаря этому мы снизили себестоимость сырья наполовину и полностью контролируем сортировку, просеивание, сепарацию гипса или мела. Ведь чтобы смешать составляющие особой квалификации не нужно: вся тайна качества конечного продукта — в качестве составляющих. Поэтому контроль качества у нас строгий и сопровождает каждую технологическую операцию. — Как вы оцениваете перспективы рынка сухих строительных смесей? — Поскольку рынок строительства стремительно растет, потребление смесей также будет расти. Сегодня большая часть нашей продукции идет на жилищное строительство, а нынешние темпы сооружения частного жилья соответственно стимулируют спрос на нашу продукцию. Индивидуал в городе уже не представляет себе, как класть плитку на растворе — только на клей.